Dispositivos de emergência, meios de acesso e componentes pressurizados

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Todas as máquinas tem que ser equipadas com um ou mais dispositivos de parada de emergência, por meio dos quais elas podem ser evitadas nas situações de perigos existentes e latentes.

Os dispositivos de parada de emergência não podem ser usados como dispositivos de partida ou acionamento, eles precisam ser posicionados em lugares com um fácil acesso e visualização pelos operadores em seus postos de trabalho e por outras pessoas, e mantidos permanentemente desobstruídos:

Os dispositivos de parada de emergência devem:

• Ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condições de operação previstas, bem como as influências do meio;
• Ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas adequadas de proteção ou a sistemas automáticos de segurança;
• Possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros que possam necessitar da sua utilização;
• Prevalecer sobre todos os outros comandos;
• Provocar a parada da operação ou processo perigoso em período de tempo tão reduzido quanto tecnicamente possível, sem provocar riscos suplementares; e
• Ter sua função disponível e operacional a qualquer tempo, independentemente do modo de operação.

A função para de emergência não deve:

• Ser prejudicial a eficiência de sistemas de segurança ou dispositivos com funções relacionadas com a segurança;
• Prejudicar todo meio projetado para estar resgatando pessoas acidentadas;
• Criar um risco adicional.

Acionar o dispositivo de parada de emergência também deve estar resultando na retenção do acionador, de tal maneira que, se a ação do acionador for descontinuada, este se mantenha retido até que ele seja desacionado.

O desacionamento tem que ser possível somente como um resultado de uma ação manual intencionada sobre o acionado, pela manobra apropriada.

Quando são usados acionadores do tipo cabo, devemos:

• Utilizar chaves de parada de emergência que trabalhem tracionadas, de modo a cessarem automaticamente as funções perigosas da máquina em caso de ruptura ou afrouxamento dos cabos;
• Considerar o deslocamento e a força aplicada nos acionadores, necessários para a atuação das chaves de parada de emergência; e
• Obedecer à distância máxima entre as chaves de parada de emergência recomendada pelo fabricante;
• As chaves de emergências  tem que ser usadas de maneira que todo o cabo de acionamento seja visível a partir da posição do desacionamento da parada de emergência;
• Caso não seja possível estar fazendo o cumprimento da exigência do subitem 12.6.7, devemos garantir que, depois da atuação e antes do seu desacionamento, a máquina ou equipamento seja inspecionado em toda a extensão do cabo.
• A parada de emergência tem que exigir rearme ou reset manual a  ser feito apenas depois da correção do evento que motivou o acionamento da parada de emergência.
• A localização dos acionadores de rearme tem que permitir uma visualização completa da área protegida pelo cabo.

É preciso estar adotado medidas adicionais de proteção das mangueiras, tubulações e outros componentes pressurizados que estão sujeitos a certos impactos mecânicos e outros agentes agressivos, quando ocorrer riscos.

Mangueiras, tubulações e outros componentes pressurizados tem que ser protegidos ou localizados de tal maneira que uma situação de ruptura destes componentes e vazamentos de fluídos não possa ocasionar acidentes de trabalho.

As mangueiras que são usadas no sistemas pressurizados tem que possuir uma indicação de pressão máxima de trabalho admissível especificada pelo fabricante.

Sistemas pressurizados das máquinas tem que ter dispositivos ou meios destinados a estar garantindo que:

• A pressão máxima de trabalho admissível nos circuitos não possa ser excedida; e
• Quedas de pressão progressivas ou bruscas e perdas de vácuo não possam gerar perigo.

Se as fontes de energia da máquina forem isoladas, a pressão residual dos reservatórios e dos depósitos similares, como os acumuladores hidropneumáticos, não podem gerar risco de acidentes.

Os recipientes que contem gases comprimidos usados em máquinas e equipamentos tem que permanecer no estado perfeito de conservação e funcionamento e ser guardados em depósitos muito bem ventilados, protegidos contra as quedas, impactos e calor acidentais.

Em atividades de desmontagem e montagem de pneumáticos das rodas das máquinas e equipamentos não estacionários que ofereçam riscos de acidentes, é preciso observar as seguintes condições:

• Os pneumáticos devem ser completamente despressurizados, removendo o núcleo da válvula de calibragem antes da desmontagem e de qualquer intervenção que possa acarretar acidentes; e
• O enchimento de pneumáticos só poderá ser executado dentro de dispositivo de clausura ou gaiola adequadamente dimensionada, até que seja alcançada uma pressão suficiente para forçar o talão sobre o aro e criar uma vedação pneumática.

Para estar aplicando esta NR, iremos considerar seguras, não suficientes para estar provocando danos à integridade física dos trabalhadores, a limitação das forças das partes móveis até 150 N (cento e cinquenta Newtons), da pressão de contato até 50 N/cm² (cinquenta Newtowns por centímetro quadrado) e da energia até 10 J (dez Joules), exceto em casos que exista previsão de outros valores em normas técnicas oficiais específicas.

Nos sistemas pneumáticos que usam dois ou mais estágios com variadas pressões como medida de proteção, a força que é exercida no percurso inicial ou circuito de segurança - aproximação -, a pressão de contato e a energia tem que estar respeitando os limites que foram estabelecidos na NR, excetos em casos em que exista previsão de outros valores em normas técnicas oficiais específicas.

O Conselho Nacional de Trânsito (CONTRAN) emitiu uma resolução (552) que regulamenta a amarração de cargas no Brasil. Mas, ainda infelizmente acontecem muitos acidentes na movimentação de cargas em curvas, frenagens e manobras. Os erros mais comuns que ouvimos sobre o transporte de cargas é:

• As cargas devem ser amarradas com corrente, cabo de aço ou cinta de amarração de carga.
• A resistência desses materiais deve ser 2 vezes maior que o peso da carga.
• Não deve ser utilizado cordas. Os equipamentos devem ter pontos apropriados para adequada fixação das amarras.

As cargas devem ser amarradas com corrente, cabo de aço ou cinta de amarração de carga. A resistência desses materiais deve ser 2 vezes maior que o peso da carga. Não deve ser utilizado cordas. Os equipamentos devem ter pontos apropriados para adequada fixação das amarras.

As cintas de amarração de cargas não podem ser utilizadas para elevação de cargas. É proibido o uso de cintas com qualquer tipo de “nó”, pois este passa a ser o ponto de maior fragilidade do conjunto. Se uma cinta não estiver adequada deve ser descartada e preferencialmente cortada para ninguém utilizar mais.

• “As proteções da plataforma são tão fortes que nada poderá rompê-las!”
• “A carga é tão pesada que não irá se mover!”
• “Eu dirijo cuidadosamente, então eu não preciso amarrar a carga!”
• “Eu dirijo há tantos anos e nunca aconteceu nada comigo!”

Agora iremos ver os procedimentos dos transportadores de materiais:

• É necessário ter materiais  para fixar e estar amarrando os equipamentos/ máquinas.
• Dar a garantia que o carregamento/descarregamento seja acompanhado pelo encarregado que é responsável por setor designado;
• A prancha necessita estar em um piso nivelado (para evitar tombamento). E também precisa estar com o calço de roda;
• Garantir o lugar de carregamento e descarregamento, e ficar proibido de estar ao lado ou atrás do equipamento/máquina que está sendo carregado.

• Se existem 2 equipamentos na prancha deverá ser desamarrado o primeiro equipamento e descarregado.  Após desamarrar, o próximo equipamento é descarregar. Em caso de carregamento tem que ser usado o 1º equipamento e amarrado para depois colocar o outro equipamento e amarrar;
• Nenhuma pessoa tem que ficar em cima da prancha quando o  operador estiver carregamento/descarregamento o equipamento.
• O operador tem que avaliar junto com o responsável local de estacionamento seguro;
• O operador tem que subir no equipamento, realizar a regulagem de retrovisores, bancos, usar cinto de  segurança, dar a partida no equipamento engatar e aguardar o comando do responsável (spoter) para realizar a manobra.
• Se existir ponto cego o operador tem que fazer a inspeção visual do entorno, durante e antes  do carregamento/descarregamento;
• Fazer a manobra e posicionar o equipamento de maneira segura e acionar o freio estacionário. Se ainda estiver na pista, estacionar gerando um corredor de caminho seguro para os colaboradores;
• Reavaliar os cuidados com o  carregamento/descarregamento em dias de chuvas. Tenha atenção redobrada.
• O motorista da prancha tem que recolher a tampa de acesso, e ver se não existem pessoas próximas para estar evitando esmagamento e se não tem objetos soltos.

• A cinta da catraca não pode estar contaminada por produtos químicos ou danificados;
• A cinta da catraca não pode ser usada em quinas e para amarrar de equipamentos esteiras;
• Tem que estar posicionado nas partes indicadas do equipamento;
• A resistência dos acessório precisa, duas vezes maior que o peso da   carga;
• Não pode ser usado cordas.

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Em todos os projetos, nos dias de hoje, um dos pontos que tem maior importância na construção de uma empresa ou equipamentos são os acessos. Durante a vida de um equipamento é necessário fazer manutenções, higienizações e até troca de componentes na máquina e esses meios de acesso previstos em lei, deixam que o operador esteja bem apoiado e com espaço para realizar a operação.

Todas as equipamentos devem ter acessos como escadas e plataformas fixadas em suas estrutura, possibilitando a operação conforme a Figura 2 do Anexo III. A operação do equipamento, seja ele abastecimento de matéria prima, higienização ou manutenção tem que estar acessível ao colaborador que for executar a atividade.

Essa norma não trata somente de acessos aos equipamentos, empresas que tem possuem estruturas metálicas para acessos aos equipamentos também se enquadram nesta norma e por isso devem prever em seus projetos elevadoras, rampas, passarelas, escadas e plataformas.

Com essa nova norma as escadas tipo marinheiro perderam utilidade dentro dos projetos de construção de fábricas, dando origem as escadas horizontais. As escadas tipo marinheiro só serão aceitos no caso de impossibilidade técnica.

Nos equipamentos os acessos e as passarelas também devem ser localizadas de maneira a estar facilitando a locomoção do operador. Esses acessos tem que considerar o ângulo de lance de acordo com a Figura 1 do anexo III.

As plataformas de manutenção tem que ser colocadas em todos os equipamentos que estiverem acima do piso onde houver acesso dos trabalhadores para desenvolvimento de algum trabalho.

Na impossibilidade de instalação de escadas e plataformas a empresa pode o uso de plataformas elevatórias ou móveis.  Essas plataformas móveis tem que ser estáveis, garantindo a estabilidade e evitando sua movimentação ou tombamento durante a realização do trabalho.

No Brasil está acontecendo uma nova interpretação sobre as instalações dentro das fábricas de ração, As plantas industriais que possuem mais de 2 andares e os acessos são por escadas, estão sendo analisadas sob o olhar de IT-11 (Instrução Técnica do Corpo de  Bombeiros), principalmente depois dos incidentes da Boate Kiss no RS.A discussão sobre  rota de fuga ficou muito evidente em todos os ramos empresariais do Brasil.

As plataformas, passarelas, escada e rampa tem que propiciar condições seguras de trabalho, circulação, movimentação e manuseio de materiais, além disso, a IT-11 vai prever que as escadas sejam projetadas para serem usadas como rotas de fuga, por isso a angulação de subida, largura dos degraus e corrimões terem características diferentes.

Dentro da NR-12 esses acessos devem apresentar as seguintes características:

1. Ser dimensionados, construídos e fixados de modo seguro e resistente, de forma a suportar os esforços solicitantes;
2. Ser constituídos de material resistente a intempéries e corrosão;
3. Possuir travessão superior de 1.100mm a 1.200mm de altura em relação ao piso ao longo de toda a extensão em ambos os lados.
4. O travessão superior não deve possuir superfície plana a fim de evitar a colocação de objetos;
5. Possuir rodapé de no mínimo 200mm de altura e travessão intermediário de 700mm de altura em relação ao piso, localizado entre o rodapé e o travessão superior.

Se o acesso for um ponto de potencial manutenção e possa acontecer a queda de uma chave ou parafuso em andares menores ou até dentro do silo de produtos, esse lugar deve receber uma proteção fixa não deixando a parte inferior vazada.

A proteção pode ser feita em tela resistente ou em chapa, desde que não vá permitir a passagem de qualquer objeto ou material que possa causar uma lesão aos trabalhadores. Agora, já para os sistemas de proteção contra quedas usado em plataformas, é permitida a construção igual à da foto abaixo que consta no Anexo III da NR -12.

Cada sistema de acesso tem as suas características especiais em relação ao da norma da NR-12.

Veja a seguir o que cada equipamento pede como exigência:

As passarelas, plataformas e rampas:

• Largura útil mínima de 600mm;
• Meios de drenagem, se necessário;
• Não possuir rodapé no vão de acesso. 

As escadas de degraus sem espelho devem ter:

1. Largura útil mínima de 600mm; (Alterada pela Portaria MTb n.º 1.110, de 21 de setembro de 2016);
2. Degraus com profundidade mínima de 150mm;
3. Degraus e lances uniformes, nivelados e sem saliências;
4. Altura máxima entre os degraus de 250mm;
5. Plataforma de descanso com largura útil mínima de 600mm e comprimento a intervalos de, no máximo, 3.000mm de altura; (Alterada pela Portaria MTb n.º 1.110, de 21 de setembro de 2016).
6. Projeção mínima de 10mm de um degrau sobre o outro, e degraus com profundidade que atendam à fórmula: 600≤ g +2h ≤ 660 (dimensões em milímetros), conforme Figura 2 do Anexo III.

1. Largura útil mínima de 600 mm; (Alterada pela Portaria MTb n.º 1.110, de 21 de setembro de 2016);
2. Degraus com profundidade mínima de 200mm;
3. Degraus e lances uniformes, nivelados e sem saliências;
4. Altura entre os degraus de 200mm a 250mm;
5.  Plataforma de descanso com largura útil mínima de 600mm e comprimento a intervalos de, no máximo, 3.000m de altura. (Alterada pela Portaria MTb n.º 1.110, de 21 de setembro de 2016).

• Dimensão, construção e fixação seguras e resistentes, de forma a suportar os esforços;
• Constituição de materiais ou revestimentos resistentes a intempéries e  corrosão, caso estejam expostas em ambiente externo ou corrosivo;
• Gaiolas de proteção, caso possuam altura superiores a 3.500mm, instaladas a partir de 2000mm do piso, ultrapassado a plataforma de descanso ou o piso superior em pelo menos de 1.100mm a 1.200mm;
• Corrimão ou continuação dos montantes da escada ultrapassando a  plataforma de descanso ou o piso superior de 1.100 mm a 1,20mm;
• Largura de 400 mm a 600mm, conforme Figura 3 do Anexo III;
• Altura total máxima de 10.000mm se for de um único lance;
• Altura máxima de 6.000mm entre duas plataformas de descanso, se for de múltiplos lances, construídas em lances consecutivos com eixos paralelos, distanciados no mínimo em 700mm, conforme Figura 3 do Anexo III;
• Espaçamento entre barras horizontais de 250mm a 300mm, conforme Figura 3 do Anexo III; (Alterada pela Portaria MTE n.º 1.893, de 09 de dezembro de 2013);
• Espaçamento entre o piso da máquina ou da edificação e a primeira barra não superior a 550mm, conforme Figura 3 do Anexo III;
• Distância em relação à estrutura em que é fixada de, no mínimo, 150mm, conforme Figura 4C do Anexo III; 
• Barras horizontais de 25mm a 38mm de diâmetro ou espessura; (Alterada pela Portaria MTE n.º 1.893, de 09 de dezembro de 2013);
• Barras horizontais com superfícies, formas ou ranhuras a fim de prevenir deslizamentos. (Alterada pela Portaria MTE n.º 1.893, de 09 de dezembro de 2013);

As gaiolas de proteção devem ter um diâmetro de 650mm a 80mm, conforme a Figura 4 C do Anexo III, e ainda possuir: (Alterada pela Portaria MTE n.º 1.893, de 09 de dezembro de 2013);

• Barras verticais com espaçamento máximo de 300 mm entre si e distância máxima de 1500mm entre arcos, conforme figuras 4A e 4B do Anexo III; ou (Alterada pela Portaria MTE n.º 1.893, de 09 de dezembro de 2013);
• Vãos entre arcos de, no máximo, 300 mm, conforme Figura 3 do Anexo III, dotadas de barra vertical de sustentação dos arcos. (Alterada pela Portaria MTE n.º 1.893, de 09 de dezembro de 2013);

a) Diâmetro de 650mm a 800m, conforme Figura 4B do Anexo III; e

b) Vãos entre grades protetoras de no máximo, 300mm, conforme Figura 3 do Anexo III.

Os acessos tem sido bem fiscalizados por conta dos vários acidentes que aconteceram nos últimos anos. Sendo assim forçosamente as instituições responsáveis por estar mantendo a  segurança das instalações tem feito o seu trabalho fiscalizando as irregularidades que temos em ambientes de acesso.

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Os componentes pressurizados são todos os equipamentos ou tubulações que trabalham com a pressão diferente da pressão atmosférica que está em um ambiente terrestre, ou seja , 1 atm ou 1 Bar. Dentro das linhas industriais temos diversos equipamentos que trabalham com pressão, sendo mais comuns a caldeira e o compressor.

Quando temos a disponibilidade desse tipo de equipamento dentro da empresa e principalmente, quando se faz necessário passar uma tubulação, é preciso estar adotando medidas adicionais de proteção das mangueiras, tubulações e outros componentes pressurizados que estão sujeitos a eventuais impactos mecânicos e outros agentes agressivos.

Mangueiras, tubulações e outros componentes pressurizados devem ser localizados ou protegidos de tal maneira que uma situação de ruptura destes componentes e vazamento de fluidos não vá ocasionar acidentes de trabalho.  Eles tem que possuir uma indicação da pressão máxima de trabalho que é admissível especificada pelo fabricante.

Os sistemas pressurizados das máquinas tem que possuir dispositivos ou meios destinados a estar garantindo que:

• A pressão máxima de trabalho admissível nos circuitos não possa ser excedida.
• Quedas de pressão progressivas ou bruscas e perdas de vácuo não gerem perigo.

Se as fontes de energia da máquina forem isoladas, a pressão residual dos reservatórios e de depósitos parecidos, como os acumuladores hidropneumáticos, não podem criar riscos de acidentes.

Recipientes que contem gases comprimidos usados em máquinas e equipamentos tem que permanecer em perfeito estado de funcionamento e conservação e tem que ser armazenados nos depósitos bem ventilados, protegidos de quedas, impacto acidentais e calor.

Em atividades de montagem e desmontagem de pneumáticos das rodas das máquinas e equipamentos não estacionários, que oferecem riscos de acidentes, é preciso que seja observado as seguintes condições:

• Os pneumáticos devem ser completamente despressurizados, removendo o núcleo da válvula de calibragem antes da desmontagem e de qualquer intervenção que possa acarretar acidentes;
• O enchimento de pneumáticos só poderá ser executado dentro de dispositivo de clausura ou gaiola adequadamente dimensionada, até que seja alcançada uma pressão suficiente para forçar o talão sobre o aro e criar uma vedação pneumática.

Nos sistemas pneumáticos e hidráulicos que usam dois ou mais estágios com variadas pressões, como a medida de proteção, a força exercida no percurso ou circuito de segurança - aproximação - não podemos estar provocando danos à integridade física dos trabalhadores. A força que é exercida no percurso ou circuito de segurança tem que estar limitada a 150N (centro e cinquenta Newtons) e a sua pressão de contato limitada a 50N/cm² (cinquenta Newtons por centímetro quadrado), excetos em casos que exista previsão de outros valores em normas técnicas oficiais, específicas, vigentes.

Definimos a ergonomia como a adaptação do trabalho ao homem. De acordo com a NR-12 e a NR-17  ela se refere a técnicas, procedimentos e medidas de proteção para operadores de máquinas e equipamentos devendo-se estar observando os aspectos ergonômicos ou seja, os equipamentos precisam levar em conta as características antropométricas das pessoas (considerações a respeito das dimensões e proporções do corpo humano), desde o projeto até a sua operação.

Observe a imagem abaixo:

• A cor amarela é para estar sinalização de segurança: Os componentes mecânicos de retenção, escadas, corrimãos e sistemas de proteção ao usuário;
• Para os lugares com movimentos perigosos dos transportados contínuos de materiais devem ser protegidos, em especial nos pontos de esmagamento, agarramento e aprisionamento formados pelas esteiras, correias, roletes e correntes, estão em cor amarela na usina de asfalto acima;
• A relação entre Ergonomia e Segurança vem justamente para estar estudando as medidas de conforto, a fim de estar produzindo um melhor rendimento ao trabalho, prevenindo acidentes e proporcionando uma satisfação maior ao trabalhador.

Os padrões posturais na operação dos equipamentos diminuindo as exigências de pressão, flexão, extensão, torção, e também como diminuir a força física que o operador terá de dispender durante a operação. Sendo assim, se o equipamento precisa de muita força, terá de possuir algum sistema auxiliar que evite a sobrecarga do trabalhador, de acordo com o britador móvel abaixo, onde o operador no solo posiciona o separador magnético hidraulicamente com segurança e conforto através do controle remoto na cintura por meio de radio frequência.

Um outro exemplo são os painéis de comandos dos equipamentos que precisam ser posicionados e pensados de maneira que deixam absolutamente clara sua função, evitando interpretações erradas. Os ícones devem ser claras e coerentes com a sua função, conforme o painel abaixo da vibroacabadora.

Em relação às alavancas e pedais, a norma vai determinar que sejam instalados de maneira a estar favorecendo a manobra de acionamento, levando em conta as características biomecânicas e antropométricas dos operadores.

Com relação aos assentos que são usados na operação das máquinas, a NR-12 complementa o disposto na NR-17, sendo assim, além de regulagem de altura, pouca ou nenhuma conformação na base do assento; borda frontal arredondada e encosto com forma levemente adaptada ao corpo para proteger a região lombar, os assentos também precisar possuir estofamento e serem ajustáveis a natureza do trabalho que foi executado.

Fora isso, a norma ainda faz determinações que os postos de trabalhos precisam ser dimensionados de maneira a estar permitindo que as plantas dos pés se apoiem integralmente ao piso, conforme as fotos da cabine do rolo compactador.

A iluminação tem que ser adequada e ficar disponível nas situações de emergência. A iluminação geral ou suplementar tem que ser projetada e instalada de maneira a evitar o ofuscamento, reflexos incômodos, sombras e contrastes excessivos , conforme a fresadora abaixo.

Os operadores que utilizam máquinas de última geração sentem uma grande diferença em relação àquelas mais antigas, pois elas são mais fáceis de manusear e rendem mais,

Produtividade: Por mais eficiente que seja, o equipamento depende da correta operação da pessoa que utilizada. Caso tenha pouca visibilidade, provavelmente irá render menos por conta do tempo e dificuldade na operação. E a qualidade do trabalho em situações que precisam de atenção durante a execução, vai ser comprometida. Não se trata de trabalhar mais, o  turno vai ter sempre a mesma quantidade de horas mas, dando um exemplo uma estabilização de solos usando uma estabilizadora/ recicladora, com todo certeza o volume de material cortado e homogeneizado vai ser maior se operador tiver mais agilidade e estiver em plenitude física.

Custos de mão de obra:  A incidência de L.E.R. (Lesão por Esforço Repetitivo) vem sendo substituído por D.O.R.T. (Distúrbios Osteomusculares Relacionados ao Trabalho) na indústria de construção civil vai ser sempre um importante desafio a ser enfrentado, gerando custos de manutenção do colaborador lesionado e interrupções no processo produtivo para troca do mesmo. Menos comuns, porém mais graves, os casos nos quais os tipos de lesão levam ações na justiça do trabalho.

Para finalizar, devemos dizer que quanto mais ergonômico o equipamento, menor o esforço exigido e menores as chances de um impacto negativo na saúde do trabalhador. Sem contar que, as máquinas e os equipamentos para construir são pensados para atender à necessidade, geralmente também são mais silenciosas devidos a blindagem das cabines, diminuindo consideravelmente os ruídos dos motores e outros acessórios acoplados pois os problemas auditivos são uma preocupação constante para os fabricantes de máquinas.

Podemos perceber então, em precisar fazer muitas contas, que investir um pouco mais em máquinas mais modernas e com projetos ergonômicos é uma estratégia inteligente e fator decisivo na escolha do fornecedor de equipamentos e também para uma maior produtividade.