Manual brasileiro de boas práticas agropecuárias na produção de suínos 3

Gestão de Agronegócios

1 Manejos aplicados à recria e terminação

O período de vida dos suínos entre a saída da creche e o abate é denominado terminação. Essa fase ainda pode ser subdividida em duas outras: recria e terminação. A recria compreende a saída da creche até a metade do peso de abate (50-60 kg de peso vivo) e a terminação é iniciada aos 50-60 kg e vai até o peso fi nal de abate (100-120 kg de peso vivo).

nação é iniciada aos 50-60 kg e vai até o peso final de abate (100-120 kg de peso vivo). Nessa fase de terminação, a conversão alimentar é um dos pontos mais importantes a serem monitorados, já que o custo de alimentação pode chegar até 70-80% dos custos Nessa fase As metas que devem ser buscadas estão descritas na tabela abaixo.

Cuidados no alojamento dos leitões

Os leitões são recebidos com 18-25 kg de peso vivo, dependendo do sistema de produção. As instalações de terminação devem ser adequadas para receber leitões que passarão por diferenças muito grandes no seu peso nessa fase, ou seja, aumentarão em mais de quatro vezes o seu peso corporal (de 25 para mais de 100 kg).

De uma forma geral, os galpões nas terminações têm largura entre 8 e 12 m, pé-direito de 3 a 3,5 m e comprimento variável de acordo com o número de animais alojados. O volume de ar por suíno deve ser de 3 m3/animal e a velocidade do ar de 0,1 a 0,3m/s. Essas características são importantes para facilitar a dissipação do calor, a renovação do ar e a retirada de gases tóxicos e da poeira de dentro das instalações.

O tipo de piso (figuras 1 a 5) pode ser totalmente ripado, parcialmente ripado, totalmente compacto, cama sobreposta, lâmina d’água, com declividade de 3 a 5%, sendo que o mais comum é o piso parcialmente ripado.

Os novos projetos apontam como ideal ter no máximo 20 leitões por baia, o que facilita a identificação de animais doentes e o manejo de limpeza durante o lote. Recomenda-se, ainda, a utilização de baias maiores – procedimento que leva a um aumento na conversão alimentar.

O número de suínos por baia também deve ser determinado em função da quantidade de bebedouros e comedouros. O objetivo é que não exista restrição de consumo de água ou ração. Utilizar um bebedouro para cada 10 animais.

Logo após a chegada, é importante que se faça a uniformização dos leitões por tamanho e por sexo. Esse procedimento é fundamental para igualar as disputas na baia e para todo o manejo subsequente. Os leitões doentes ou machucados devem ser tratados em baias separadas até sua recuperação.

Os leitões mais leves devem ser tratados de forma especial, podendo ser utilizado um tempo maior de fornecimento da ração inicial e condições de ambiência mais cuidadosa.

Cuidados gerais na recria/terminação

Os principais cuidados nessa fase estão relacionados ao fornecimento de água e ração, cuidados com a ambiência e manutenção da higiene e saúde dos suínos.

Cuidados de ambiência

As condições ideais de ambiência e alojamento dos leitões para a fase estão descritas a seguir:

• A temperatura adequada varia de acordo com o peso dos animais, sendo de aproximadamente 22-23ºC nas primeiras semanas e chegando a 18ºC ao final da fase;

• Os equipamentos que auxiliam na ambiência são as cortinas e forros e os ventiladores (figura 6 e 7), os quais auxiliam na manutenção e redução da variação da temperatura dentro das instalações e não deixam o sol e correntes de ar incidirem sobre os animais;

• O plantio de árvores e grama ao redor das instalações também são importantes para a melhoria do ambiente interno (fi gura 8);

A limpeza diária das instalações é fundamental para a manutenção do bom desempenho e da baixa ocorrência de doenças. As baias devem ser limpas diariamente através da raspagem seca dos dejetos, diminuindo, desse modo, a formação de cascão de fezes no piso. Os corredores e as baias também têm de ser varridos duas a três vezes por semana, reduzindo o acúmulo de poeira dentro das instalações.

Fornecimento de água

Faz-se necessário que a água seja fornecida à vontade, sendo de boa qualidade e na temperatura de 12 a 18ºC . Os bebedouros recomendados são os dos tipos concha (fi gura 9), chupeta (fi gura 10) ou byte ball, sendo que a sua regulagem e higiene devem ser adequadas para evitar desperdício ou restrição no consumo de água.

O ideal é que os bebedouros do tipo concha sejam fixados a 18 centímetros do chão e os dos tipos chupeta e byte ball instalados entre 5 e 7 centímetros acima do dorso dos leitões. Cada bebedouro deve ter a capacidade para 10 animais e uma vazão de 1,5 l/minuto.

Manejo de alimentação

O fornecimento de ração pode ser realizado com comedouros automáticos ou manuais, além de ser restrito ou à vontade.

De uma forma geral, os suínos são alimentados à vontade até os 60-80 kg. Depois disso inicia-se a restrição (fi guras 11 e 12). Com esse manejo, é possível aproveitar ao máximo a boa conversão alimentar e a alta deposição de carne magra nessa fase inicial. Após isso, a quantidade de ração deve ser diminuída, promovendo um bom ganho de peso, boa conversão alimentar e baixa deposição de gordura.

Na alimentação à vontade, podem ser utilizados comedouros automáticos (figura 13) ou manuais (fi gura 14), onde a ração fi ca disponível aos suínos durante todo o dia, sem nenhuma restrição de consumo.

Como a conversão alimentar deve ser uma das principais metas a serem buscadas nessa fase, faz-se necessário evitar, ao máximo, o desperdício de ração (fi gura 15 e 16). Para isso, os comedouros devem ser regulados várias vezes ao dia e a cada nova partida de ração, já que a densidade e a composição da ração podem interferir no seu funcionamento.

Com curvas de restrição alimentar é possível manter o mesmo peso ao abate e reduzir em 15-20 kg de ração consumida por suíno durante a fase de terminação. Isso assume um impacto muito importante sobre a rentabilidade do sistema, além de diminuir a quantidade de dejetos. As curvas devem ser desenhadas de acordo com a genética e a nutrição utilizadas.

É importante considerar também o custo médio do kg de ração, já que muitas vezes são utilizadas rações de custo elevado sem se observar o ganho de peso proporcionado por elas, desperdiçando, assim, nutrientes e recursos.

Manejo sanitário

A presença de doenças é um dos fatores que reduzem o crescimento dos suínos, aumentando a variação no ganho de peso e, consequentemente, o risco dos animais pertencerem à categoria de baixo peso à saída de terminação.

Como principais manejos de impacto sanitário podemos destacar:

a) A limpeza/desinfecção/vazio sanitário entre lotes – essas atividades são essenciais para quebrar o ciclo de agentes e iniciar os lotes com uma baixa pressão de infecção.

2 Manejos aplicados à recria e terminação Parte 2

b) Programas efi cientes de vacinação e medicação – devem ser baseados na recomendação do médico veterinário e nas enfermidades que acontecem em cada sistema de produção e na distribuição das doenças durante o ciclo de produção. Na fase de terminação, é importante uma preocupação constante com os resíduos de medicamento nas carcaças. Também pode ser utilizada a pulverização/nebulização de desinfetantes nas instalações de forma a diminuir a poeira e materiais em suspensão, além dos agentes causadores de doenças no ar, podendo ser realizada 3-4 vezes/semana com o auxilio de nebulizadores e/ou atomizadores (fi gura 17).
c) fornecimento de um manejo adequado de ambiente (temperatura, higiene, fornecimento de água e ração), descritos anteriormente, auxiliam na redução do estresse e na manutenção da saúde. Alguns exemplos de condições adversas de instalações, equipamentos e ambiência que podem comprometer o desempenho dos suínos na terminação e no aparecimento de doenças (fi guras 18 e 19).

3 Manejo pré-abate dos suínos

A saída ou embarque de suínos para o abate é considerado o estágio crítico do processo de pré-abate, em função da forte interação homem-animal e das bruscas mudanças de ambiente, as quais os animais são submetidos. Podem ocorrer dificuldades na retirada dos animais pelos envolvidos porque, nem sempre, as baias apresentam condições adequadas, como a posição dos comedouros e do portão de saída. Além disso, o peso dos animais e a falta do uso dos equipamentos apropriados, como tábua de manejo, são fatores que dificultam este trabalho. Outros pontos importantes são as rampas dos embarcadouros que, normalmente, não têm a inclinação recomendada, além de pouca iluminação e/ou problemas de estrutura física.
Assim, quando os animais são conduzidos de maneira inadequada durante o pré-abate, o bem-estar dos suínos e dos tratadores fica comprometido, e a qualidade da carne é afetada, gerando prejuízos aos produtores, transportadores e frigoríficos.

Manejo pré-embarque

Pontos principais que devem ser observados para garantir um embarque tranquilo:
1. Levantar junto ao cliente informações referentes ao embarque dos animais, tais como data e horário preciso do embarque dos suínos, tempo de jejum recomendado e densidade de transporte (suínos/caminhão);
2. Manter disponível bloco de notas fiscais;
3. Planejar emissão da Guia de Transporte de Animais (GTA): emissão em tempo hábil com assinatura de pessoa credenciada (veterinário habilitado, funcionário do órgão oficial de sanidade), e saber o número exato e por categoria dos suínos, bem como os dados da origem e destino;
4. Submeter os suínos ao jejum alimentar, que varia de 12 a 15 horas. O jejum significa a suspensão do fornecimento de alimentos aos animais, porém, nesse período, eles devem ter água de boa qualidade à disposição;
5. Definir e organizar a equipe responsável pelo embarque dos suínos com antecedência;
6. Preparar materiais necessários ao manejo de embarque: tábua de manejo, portões etc.

Principais cuidados no embarque

Devido à sua estrutura física, os suínos devem sempre ser manejados com muita calma, pois se cansam facilmente, fi cando impossibilitados, assim, de se deslocar até o caminhão. Quando isso ocorrer, os mesmos devem descansar para serem novamente conduzidos com muita calma. Esses animais devem, sempre que possível, ser embarcados com o auxílio de um carrinho.
Na produção de suínos, não se faz uso de choque elétrico, pois esse procedimento sabidamente provoca estresse com consequente comprometimento ao bem-estar do suíno e a qualidade da carne.
Quando o embarque dos suínos for realizado à noite, recomenda-se reduzir a iluminação no interior das instalações e, junto ao embarcadouro, deve-se colocar uma boa fonte de luz, pois os suínos tendem a se deslocar com mais facilidade de uma área escura para uma clara. Os locais de passagem dos suínos precisam estar bem iluminados, assim como o interior do caminhão, favorecendo o acesso dos animais.
O embarcadouro assume um papel fundamental sobre o bem-estar dos suínos e também dos trabalhadores envolvidos com consequente influência na qualidade da carne dos animais. Os embarcadouros devem ter um ângulo de subida de no máximo 20 graus, largura de 0,70 m e piso antiderrapante (fi gura 2).
Utilizar tábua de manejo (fi gura 3) para retirar os suínos das baias e conduzi-los até o caminhão, dando preferência para as horas mais frescas do dia para o processo de embarque. Manter locais de passagem e acesso livres de materiais que possam ferir os animais ou distrair os mesmos.

Principais cuidados no transporte

O transporte representa uma situação nova para os suínos e, por isso, pode provocar medo e várias novas condições de estresse, tais como ruídos e odores desconhecidos, vibrações e mudanças súbitas na velocidade do caminhão, variação da temperatura ambiental e maior densidade de transporte.

4 Alimentação dos suínos

Principais alimentos para suínos

A alimentação dos suínos está baseada principalmente em rações balanceadas, formuladas predominantemente a partir de produtos de origem vegetal, embora os de origem animal também sejam utilizados. Além disso, são usados minerais e vitaminas. Entre os produtos de origem vegetal, os principais são milho e farelo de soja. Alguns outros produtos podem ser utilizados ocasionalmente, dependendo da disponibilidade, tais como cereais de inverno e seus subprodutos, sorgo, milheto, subprodutos do beneficiamento do arroz, tortas e farelos de outras oleaginosas, entre outros. Os principais produtos de origem animal são soro de leite integral, leite em pó, soro de leite em pó, farinhas de carne, sangue, peixe e ossos, plasma sanguíneo e sebo bovino.

Ainda com relação aos alimentos, deve-se ter em mente:

1) A utilização de ingredientes de boa qualidade, principalmente em relação à quantidade e disponibilidade de nutrientes e à pureza (livres de micotoxinas e de contaminantes);

2) O monitoramento da qualidade e da conservação dos ingredientes;

3) A aquisição de concentrados, núcleos, premixes e outros produtos a serem utilizados no preparo das rações, em empresa registrada no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento e que, portanto, correspondam às especificações legais e técnicas e seguem as normas de boas práticas de fabricação de produtos para alimentação animal.

Tipos de ração

As rações têm diferentes formas de apresentação: farelada (mais usual – figura 1), peletizada (demanda uma peletizadora – fi gura 2) ou peletizada e triturada (demanda uma peletizadora e moinho). Podem ainda ser constituídas com base em milho seco ou silagem de grão (milho) úmido. No ato do fornecimento, serão oferecidas na forma de ração seca, umedecida ou líquida (figura 3).

Para a utilização de rações líquidas é necessário o uso de equipamentos específicos, com sistemas computadorizados, garantindo, assim, a adequada mistura e distribuição das rações e a higienização dos equipamentos.

O número e a complexidade das rações variam em função da fase de criação e do grau de tecnificação da granja.

Reprodução

a) Ração de reposição – para leitoas de reposição, dependendo da idade ou peso das fêmeas quando de sua chegada à propriedade, pode-se fornecer duas rações com níveis diferenciados de proteína, uma dos 80 aos 110 kg de peso vivo e outra dos 110 kg até a cobertura.

b) Ração de gestação – para porcas e leitoas gestantes, pode ser fornecida uma única ração até a entrada na maternidade, variando apenas a quantidade fornecida na fase fi nal (a partir dos 85 dias), ou duas rações, a primeira (G1) até os 85 dias de gestação e a segunda (G2) até a entrada na maternidade. Recomenda-se que ambas as rações devem conter farelo de trigo ou outra fonte de fibra para aumentar o volume e dar a sensação de saciedade e para estimular o transito intestinal. A G2 também pode conter sulfato de magnésio com o propósito de estimular o transito intestinal.

c) Ração pré-parto, pré-lactação ou gestação-lactação – para porcas e leitoas, deve ser fornecida da entrada da maternidade até cinco dias após o parto. Deve conter os mesmos níveis nutricionais de uma ração de lactação, porém suplementada com sulfato de magnésio.

Maternidade

Nesta fase os animais (porcas e leitões) permanecem de 21 a 28 dias.

a) Ração de lactação – para porcas e leitoas em lactação, ração com altos níveis de energia e proteína para suprir a máxima quantidade possível dos nutrientes necessários à produção de leite e manutenção corporal da fêmea.

b) Ração pré-zero ou pré-maternidade – ração para leitões lactentes. É disponibilizada a partir dos sete dias de idade dos leitões.

Creche

Esta é uma fase na qual se observa uma maior variação na complexidade das rações entre os sistemas de produção. Tal variação é consequência da complexidade do plano nutricional vigente e da realidade de cada um destes sistemas de produção. Nessa fase, os animais permanecem em média entre 35 e 42 dias, a depender da idade de desmame.

a) Ração pré-inicial – deve ser fornecida por sete a 14 dias após o desmame (até os 35 dias de idade), dependendo da idade de desmame; pode ser fornecida aos leitões lactentes em lugar da ração pré-maternidade.

b) Ração inicial 1: para leitões de creche dos 36 aos 49 dias;

c) Ração inicial 2: para leitões de creche dos 50 dias até a saída da creche.

Terminação

Esta é outra fase onde se verifica variação de tipos de ração entre os sistemas de produção.

a) Ração crescimento ou ração recria – pode ser dividida em crescimento/recria 1 e 2; para suínos desde o alojamento até os 105 dias de idade;

b) Ração terminação ou ração engorda – também pode ser dividida em terminação/ engorda 1 e 2; para suínos do fi m da ração crescimento/recria até os 135 dias de idade;

c) Ração abate – para suínos do fi m da ração terminação/engorda até o abate.

Água

A água precisa ser preservada sob todos os aspectos, não só porque é um nutriente indispensável para os animais, mas também por constituir um fator limitante para a sobrevivência das próximas gerações. As fontes e os cursos de água devem, portanto, ser naturalmente protegidos e preservados de qualquer contaminação possível.

1) Proteger as fontes e qualquer outra origem de água, mantendo e recuperando a vegetação nativa ao redor e impedindo que animais tenham acesso direto a ela através do uso de cercas;

2) Fornecer água limpa, fresca, sem odor, incolor e isenta de microrganismos à vontade em qualquer fase da criação de suínos;

3) Monitorar a quantidade de água consumida através do uso de hidrômetro na saída da caixa d’água principal;

4) Monitorar a qualidade da água a cada seis meses, por meio de análises de laboratório;

5) Tratar a água quando necessário;

6) Manter a água de beber a uma temperatura máxima de 20°C;

5 Alimentação Parte 2

7) Evitar todo e qualquer desperdício de água.

Uso de aditivos na ração de suínos

A Instrução Normativa N° 13 de 30 de novembro de 2004, do MAPA, aprova o regulamento técnico sobre aditivos para produtos destinados à alimentação animal segundo as boas práticas de fabricação (BPF) e apresenta os requisitos para implementação dos procedimentos acerca da avaliação da segurança de uso, registro e comercialização.
Em todo o mundo, existem mais de 2.500 produtos considerados e classificados como aditivos. Em nosso país, a organização desse segmento é dada pelo MAPA, através de seu Regulamento Técnico Sobre Aditivos para Produtos Destinados à Alimentação Animal. Ainda no Anexo I deste Regulamento, está apresentada a classificação dos aditivos de acordo com suas funções, as quais delimitam cinco categorias básicas: aditivos tecnológicos, sensoriais, nutricionais, zootécnicos e anticoccidianos. O quadro abaixo ilustra em detalhes esta categorização oficial dos aditivos:
Em termos práticos e mercadológicos, a indústria de nutrição animal tem por hábito classificar os aditivos de uma forma mais objetiva e mais didática. Uma dessas classificações sintéticas pode ser visualizada na seguinte listagem:
Os aditivos devem ser utilizados de acordo com a legislação vigente e com as recomendações dos fabricantes quanto a: permissão ou proibição de uso, fases para s quais são mais indicados, níveis recomendados ou níveis máximos permitidos, e observando-se, ainda, rigorosamente os períodos de retirada, quando houver.

Fábrica de ração, gestão de processos e controle de qualidade

É necessário que os ingredientes que compõem as dietas dos animais estejam em conformidade com os sistemas de qualidade ofi ciais vigentes para produtos e subprodutos. Para os microingredientes da fabricação de rações, o uso responsável e prudente passa pela aplicação da legislação existente, nos prazos de retirada do produto das rações, na identificação laboratorial de resíduos nos produtos animais e na determinação da concentração do resíduo encontrado, devendo ser usados somente produtos aprovados para espécies e ou fases específicas, nos níveis recomendados e com o período de retirada do produto.
Dentro dessa perspectiva, destaca-se que a qualidade dos procedimentos na fabricação de rações vem sendo encarada como uma vantagem competitiva e, no caso específico de alimentos, a questão da segurança torna-se ainda mais importante, uma vez que influencia, diretamente, na saúde do consumidor, diferenciando também os produtores no que diz respeito ao desempenho zootécnico e de produtividade.

Produção de ração

Para que se tenha uma nutrição ajustada, garantindo a ingestão dos nutrientes dentro da exigência de cada fase, deve se trabalhar a partir de um conhecimento das matérias primas, através de análises a cada partida, garantindo a qualidade desde a chegada à granja e uma estocagem eficiente, prevenindo a formação de micotoxinas com consequente perda no valor nutricional. Portanto, devem-se adotar critérios rígidos no recebimento das matérias primas, além de um processo de limpeza e controle de pontos críticos na fábrica e granja, como limpeza efetiva de equipamentos, silos e cochos, possibilitando, assim, a ingestão de uma ração balanceada e que não ofereça riscos à saúde dos animais.
A partir do conhecimento das matérias primas, pode-se desenvolver fornecedores que disponibilizarão, mediante os contratos, um padrão previamente acordado, assegurando, desse modo, uma estabilidade nos resultados ao longo do ano.
Processos envolvidos na produção de ração com qualidade:
1. Recepção;
2. Moagem;
3. Dosagem e mistura;
4. Contaminações cruzadas (pontos críticos e principais contaminantes);
5. Identificação e armazenagem do produto acabado;
6. Limpeza e manutenção do sistema (procedimentos e frequência);
7. Biosegurança (controle de insetos, pássaros e roedores).

Recepção e armazenagem das matérias primas

Para que se tenha uma ingestão dentro do desejável, fatores como palatabilidade, digestibilidade, níveis nutricionais, estando ajustados à cada fase e a uniformidade da mistura devem ser respeitados. Desta forma, o processo de produção de ração com qualidade passa por uma correta amostragem, de forma que representem o conteúdo total que se vai receber.
O uso de matérias primas com qualidade deve ser uma busca constante nas unidades de produção de suínos de alto desempenho. Nesse contexto, a compra de preço, sem o devido cuidado no momento do recebimento, pode acarretar em grandes perdas econômicas devido aos ajustes de formulação e/ou perda no desempenho.

Amostragem

Uma correta amostragem dos produtos ensacados passa por uma inspeção geral, identificação de possíveis alterações, como a presença de contaminates e alteração de odor e cor. Assim, com o uso de caladores (fi gura 4 e 5), fazem-se coleta e identificação das amostras. Para esses produtos, a quantidade de amostras varia em função da quantidade de embalagens.

Como amostrar produtos

1. Lotes com 1 a 4 embalagens, coletar em 5 ou mais pontos;
2. Lotes com 5 a 10 embalagens, coletar amostras de todas unidades;
3. Lotes com 11 a 100 embalagens, amostrar 20% ou mais unidades;
4. Lotes com mais de 100 embalagens, amostrar pelo menos 10% das unidades;
Para produtos a granel, deve-se realizar uma inspeção prévia, verificando-se o estado de limpeza e conservação da carroceria e se foram transportados devidamente cobertos e com lona em boas condições, se a carga está seca e sem pontos ou partes molhadas e se há ou não algum tipo de contaminação por material estranho (impurezas) ou insetos.
O operador deve inserir o calador fechado, com uma inclinação de 10 graus, abrir e movimentá-lo de cima para baixo, até preenchê-lo, retirando-o em seguida. Deve-se realizar coleta em pelo menos 10 amostras, sendo estas retiradas, em zig-zag, em diferentes pontos.

Amostragem em função da quantidade

• Cargas inferiores a 100 ton. deve-se amostrar 20 kg;

6 Alimentação Parte 3

• Cargas superiores a 100 ton. deve-se amostrar 15 kg para cada série de 100 ton.
Para uma correta amostragem, é fundamental homogeneizar e dividir em três partes, sendo destinadas à classificação, contra-prova e uma fi cando à disposição do fornecedor.

Armazenagem

Para um adequado armazenamento dos ingredientes utilizados na fábrica de ração, estes devem ser identificados e classificados de acordo com o destino (uso e não uso), havendo uma sequência que obedeça seus prazos de validade. Enfim, é necessário sempre iniciar o uso pelos produtos com menor prazo de validade – primeiro a entrar, primeiro a sair (fi rst in, fi rst out).
Um correto processo de armazenamento de produtos ensacados passa pelo controle de insetos, roedores e aves, pela utilização de estrados (10 a 15 cm de altura) e um programa efetivo de limpeza de fábrica e silos.
Para um correto acondicionamento das matérias primas na fábrica:
1. Identificar lotes;
2. Manter uma distância mínima de 50 cm da parede;
3. Proteger do sol;
4. Manter distância entre pilhas facilitando limpeza e aeração;
5. Instituir um controle efetivo de ratos e insetos.

Fatores que favorecem a contaminação por fungos e o consequente aumento na contaminação por micotoxinas

1. Presença de grãos quebrados, injuriados ou avariados;
2. Estocagem de grãos com alto teor de umidade;
3. Grandes flutuações de temperatura;
4. Uso de fungicidas e anti-fúngicos em sub-dosagens.
Assim, antes do armazenamento, os grãos devem passar por um sistema de pré-limpeza, promovendo-se a remoção de materiais contaminantes e partículas menores ou maiores.
A qualidade dos grãos armazenados encontra-se sempre em perigo e o produto tem de ser periodicamente examinado. O método mais seguro é examinar com frequência amostras obtidas em diversos pontos da massa armazenada. Felizmente, todos os fatores que ameaçam a perda de qualidade dos grãos causam aumento de temperatura. Assim, o registro constante da temperatura dos grãos pode impedir um processo de deterioração.

Mistura

Para uma correta dosagem é fundamental o uso de balanças que apresentem uma boa precisão e sensibilidade. A mistura deve ser ajustada em função do equipamento que se vai utilizar, do tipo e qualidade do misturador, sendo assim determinado o tempo adequado para se obter misturas mais homogêneas.
Há diversos modelos de misturadores. Os mais utilizados são o vertical (rosca), horizontal (pás) e o horizontal (helicóides). O tempo de mistura varia em função do tipo de misturador, sendo de 15, 6 e 3 minutos, para o vertical, horizontal (pás) e horizontal (helicoides), respectivamente.
Para a avaliação da qualidade das misturas (homogeneidade), coleta-se, em diferentes tempos de mistura, amostras de uma mesma batida. Dessa forma, a partir de um marcador realiza-se a análise do coeficiente, sendo estas determinante da qualidade final da mistura. Faz-se, portanto, uso de um indicador apropriado(micro-tracer, manganês ou sal comum), procedendo-se às coletas em um mínimo de 10 amostras em três repetições, sendo remetidas para análise. Dietas com coeficiente de variação inferior a 10% estão dentro de um padrão considerado excelente para homogeneidade das dietas (tabela ).
Alguns aspectos que dizem respeito ao equipamento e/ou a sua conservação, como o número de rotação/minuto, desgaste de peças, como helicóide externa ou pá, podem comprometer a qualidade da mistura e, portanto, devem ser periodicamente vistoriados.
Para se obter uma mistura adequada dos ingredientes é fundamental obedecer uma sequência na adição dos mesmo ao misturador. Inicia-se esse processo pela adição de macroingredientes, como o fubá, na proporção da metade definida para a dieta. Faz-se em seguida a adição da pré-mistura (vitaminas, minerais e medicamentos), com os itens previamente pesados e diluídos em fubá ou farelo de soja, possibilitando, desse modo, uma maior homogeneidade dos ingredientes de baixa inclusão, na mistura final.
Os demais ingredientes devem seguir a sequência abaixo:
1. Metade do farelo de soja;
2. Calcário, fosfato, produtos de origem animal como farinha de carne;
3. Farelo de trigo ou outras fontes de fibra (dietas de gestação e pré-lactação);
4. Segunda metade do fubá;
5. Segunda metade do farelo de trigo.
A adição do óleo deve ser iniciada em pequenas porções após a adição da primeira metade dos macros e finalizada antes da adição final destes ingredientes.

7 Alimentação Parte 4

Dicas para uma mistura adequada

1. Sequência da mistura, granulometria e fatores como a capacidade ou volume dos misturadores devem ser considerados quando se deseja obter maior homogeneidade das dietas;
2. Para misturadores horizontais é recomendável que se ultrapasse a altura dos helicóides em volume de ingrediente. Para os verticais, é importante não completar o volume suportado;
3. Deve-se fazer aterramento do misturador quando há formação de cargas eletrostáticas, pelo atrito entre os componentes da ração, os helicóides e a rosca sem fim.
A granulometria é fundamental para a obtenção de dietas homogêneas , passíveis de melhor digestão e aproveitadas pelos animais. Seu principal objetivo é reduzir o tamanho das partículas dos ingredientes, facilitando, assim, a homogenização das misturas e melhorando a digestibilidade das dietas.
Recomenda-se para as rações pré-iniciais, iniciais e lactação, dietas com diâmetro geométrico médio (DGM) de 400 a 600 µm, sendo na recria e terminação de 500 a 600 µm e para gestação e pré-lactação, variando de 600 a 800 µm. O tamanho das partículas dos ingredientes destinados à fabricação de rações pode influenciar na digestibilidade dos nutrientes, afetando o desempenho dos animais.
Há uma correlação direta entre o diâmetro dos furos nas peneiras e o DGM das dietas. Assim, para que se obtenha os DGM citados acima deve-se trabalhar com as peneiras conforme descrito abaixo:
1. Peneiras de 1,5 a 2,0 mm – pré-iniciais, iniciais e lactação;
2. Peneiras de 2,5 a 3,0 mm – recria marrã, reposição, recria, e terminação;
3. Peneiras 3,0 a 3,5 mm – gestação e pré-lactação.

Controle de qualidade dos processos de fabricação

O programa de análise de risco para fábrica de ração é uma importante ferramenta e inicia-se a partir da Análise de Perigo de diferentes locais da fábrica de ração.
A condução da análise de risco consiste em descrever o processamento dos ingredientes que compõem as dietas, estabelecendo um fluxograma para esses produtos. Tal processo consiste no acompanhamento da matéria prima por todo o trajeto, desde a recepção até que seja ingerido pelos animais. A partir dessa metodologia estabelecem-se os pontos críticos e gargalos para a fabricação de dietas com qualidade.
Em uma próxima etapa, determinam-se ferramentas de controle que indiquem o nível de controle de risco no processo de produção, para que não interfiram na produtividade. Estas permitem mensurar, desde a lavoura aos limites críticos para a produção de dietas seguras.

O programa de qualidade na fabricação deve basear-se em sete pontos:

1. Análise dos perigos;
2. Identificação dos pontos críticos;
3. Estabelecimento de medidas preventivas com limites para os pontos críticos;
4. Estabelecimento procedimentos para monitorar os pontos críticos;
5. Estabelecimento de ações corretivas quando os pontos críticos forem observados;
6. Estabelecimento de procedimentos para detectar se o sistema está funcionando corretamente;
7. Manter relatórios de controle.

Principais pontos críticos de uma fábrica

1. Recepção, presença de impurezas, umidade, roedores, insetos e pássaros, micro- -organismos, termometria e aeração, diminuição de pó, goteiras e inflitrações;
2. Ensilagem, erro de rota, vazamento em caixas e caixotes, equipamentos autolimpantes;
3. A parte mais crítica do silo é sempre a superior, e este deve ser varrido pelo menos duas vezes por semana até a altura do produto e uma vez/mês se for esvaziado, sendo limpo e desinfetado;
4. Moagem, capacidade, limpeza, granulometria;
5. Mistura, avaliar a qualidade;
6. Expedição, cuidado com a mistura e troca de produtos, rações mal identificadas;
7. Transporte, caminhões limpos e verificar a presença de furos.
Com os critérios estabelecidos, deve-se seguir uma rotina de monitoramento dos processos de produção, utilizando-se parâmetros zootécnicos, sanitários e/ou patológicos. A partir de uma análise geral do processo de fabricação de ração, é importante estabelecer ações corretivas que permitam a obtenção de resultados estáveis diante de alvos previamente conhecidos. Como etapa final a reavaliação periódica dos procedimentos de monitoria e corretivos, tendo como base parâmetros científicos.
Faz-se necessário, ainda, um programa eficiente de limpeza da fábrica de ração, destinando-se um tempo semanal para a limpeza e a manutenção. Os principais objetivos são melhorar o ambiente de trabalho, minimizar a perda de ingredientes e rações, bem como reduzir as atividades microbianas e infestação por insetos. Portanto, é fundamental definir áreas e sistemas de limpeza e promover treinamentos. Enfim, é preciso gerenciar a fábrica como setor efetivo da granja e entender que sua gestão eficiente impacta sobre toda granja.

8 Alimentação Parte 5

9 Gestão ambiental

Passivo ambiental da suinocultura

Algumas atividades, como a granja suinícola, são classificadas segundo seu porte e potencial poluidor. Esses dois itens estão definidos na legislação ambiental. O potencial poluidor/degradador da atividade é considerado pequeno (P), médio (M) ou grande (G), em função dos efeitos causados sobre o solo, o ar e a água. O porte do empreendimento também é considerado pequeno (P), médio (M) ou grande (G). Cada uma dessas categorias ainda é dividida em I, II e III.

Com relação à legislação ambiental, é importante que se tenha em mente que existem as legislações federal, a estadual e até mesmo a municipal. Mesmo sabendo que a legislação federal se sobrepõe a qualquer outra, é sempre prudente consultar a legislação estadual e municipal do empreendimento em questão, uma vez que uma destas pode ser mais rígida que a federal.

O licenciamento ambiental é uma obrigação legal prévia à instalação de qualquer empreendimento ou atividade potencialmente poluidora ou degradadora do meio ambiente e possui como uma de suas mais expressivas características a participação social na tomada de decisão por meio da realização de audiências públicas como parte do processo.

Essa obrigação é compartilhada pelos Órgãos Estaduais de Meio Ambiente e pelo Ibama, como partes integrantes do SISNAMA (Sistema Nacional de Meio Ambiente). O Ibama atua, principalmente, no licenciamento de grandes projetos de infra-estrutura que envolvam impactos em mais de um estado e nas atividades do setor de petróleo e gás na plataforma continental.

As principais diretrizes para a execução do licenciamento ambiental estão expressas:

a) Na Lei 6.938/81;

b) Nas Resoluções CONAMA nº 001/86 e nº 237/97;

c) Além dessas, o Ministério do Meio Ambiente emitiu recentemente o Parecer nº 312, o qual versa sobre a competência estadual e federal para o licenciamento, tendo como fundamento a abrangência do impacto.

Todas as atividades com potencial poluidor somente obterão autorização para operar após cumprir as etapas do licenciamento ambiental. O licenciamento ambiental é constituído de três fases:

a) Licença Prévia (L.P.) – concedida na fase preliminar do planejamento do empreendimento ou atividade, aprovando sua localização e concepção. Essa licença não autoriza o início de qualquer obra ou serviço no local do empreendimento.

b) Licença de Instalação (L.I.) – autoriza a instalação do empreendimento ou atividade conforme as especificações constantes dos planos, programas e projetos aprovados, incluindo as medidas de controle ambiental e demais condicionantes. Essa licença autoriza o início da obra ou serviço no local do empreendimento, porém não autoriza seu funcionamento.

c) Licença de Operação (L.O.) – autoriza o funcionamento da atividade ou empreendimento, após a verificação do cumprimento das exigências que constam nas licenças anteriores, com as medidas de controle ambiental e condicionantes determinados para a operação.

Cuidados com o meio-ambiente

À medida que aumentam as preocupações com a manutenção e a melhoria da qualidade do meio ambiente, bem como com a proteção da saúde humana, organizações de todos os tamanhos vêm crescentemente voltando suas atenções para os potenciais impactos de suas atividades, produtos e serviços. O desempenho ambiental de uma empresa vem assumindo importância cada vez maior para as partes interessadas, internas e externas. Alcançar um desempenho ambiental consistente requer comprometimento organizacional e uma abordagem sistemática ao aprimoramento contínuo.

Para tanto, é imprescindível que as empresas tenham seu sistema de gestão ambiental (SGA) bem defi nido e em andamento (Oliveira, 2006). Esse SGA certamente terá uma dimensão e complexidade proporcional, sendo ajustado ao porte de cada uma das empresas e de acordo com seu potencial poluidor. Fato é que, na atualidade, não há mais como uma empresa não dispor de uma política ambiental para apresentar e, naturalmente, seguir. A direção da empresa deve elaborar uma política ambiental que represente seus produtos e serviços, que seja divulgada entre os funcionários e a comunidade. É necessário ainda que se demonstre o quanto a direção está comprometida com o cumprimento dessa política. Deve-se obter o cumprimento legal e a busca do melhoramento contínuo do desempenho ambiental da empresa.

Assim sendo, o SGA merece ser tratado como uma estrutura da organização, a ser continuamente monitorado e renovado, objetivando fornecer orientação efetiva para as atividades ambientais de uma organização em resposta a fatores internos e externos, que estão em alteração. Todos os membros de uma organização devem assumir a responsabilidade pela melhoria ambiental. Um SGA oferece ordem e consistência para os esforços organizacionais no atendimento às preocupações ambientais através de alocação de recursos, definição de responsabilidades, avaliações correntes das práticas, procedimentos e processos.

Considerando-se o já exposto, é de suma importância conhecer e seguir a legislação que envolve a questão ambiental, assim como cercar-se de conhecimento sobre normas e certificações ambientais. A principal diretriz relacionada ao meio ambiente é a ISO 14.000 - uma norma elaborada pela International Organization for Standardization (ISO), com sede em Genebra, na Suíça, que reúne mais de 100 países com a finalidade de criar normas internacionais.

O objetivo geral da ISO 14.000 é fornecer assistência para as organizações na implantação ou no aprimoramento de um Sistema de Gestão Ambiental (SGA), principalmente nos grandes empreendimentos. A iniciativa é coerente com a meta de “Desenvolvimento Sustentável” e dentro das diretrizes e princípios do Mecanismos do Desenvolvimento Limpo (MDL), sendo compatível ainda com diferentes estruturas culturais, sociais e organizacionais.

A Diretriz 14.000 especifica os elementos de um SGA e oferece ajuda prática para sua implementação ou aprimoramento. Fornece também auxílio às organizações no processo de efetivamente iniciar, aprimorar e sustentar o Sistema de Gestão Ambiental. Tais sistemas são essenciais para a habilidade de uma organização em antecipar e atender às crescentes expectativas de desempenho ambiental e para assegurar, de forma corrente, a conformidade com os requerimentos nacionais e/ou internacionais.

A ISO 14.000 oferece diretrizes para o desenvolvimento e implementação de princípios e sistemas de gestão ambiental, bem como sua coordenação com outros sistemas gerenciais.

Tais diretrizes são aplicáveis a qualquer organização, independente do tamanho, tipo ou nível de maturidade, que esteja interessada em desenvolver, implementar e/ou aprimorar um SGA.

As diretrizes são destinadas ao uso interno como uma ferramenta gerencial voluntária, não sendo apropriada ao uso por parte de entidades de Certificação/Registro de SGA, como uma norma de especificações. As diretrizes baseiam-se nos elementos centrais da especificação para SGA encontrados na ISO 14.001 e incluem importantes elementos adicionais para um Sistema de Gestão Ambiental amplo.

Manejo de dejetos

A relação da suinocultura com o meio ambiente é uma questão complicada. Sabe-se que a atividade é considerada pelos órgãos ambientais tanto como de alto risco quanto de elevado potencial poluidor. O problema está em o que fazer com os dejetos. A composição química média dos dejetos de suínos pode ser verificada na tabela 1 e 2 abaixo dispostas.

Toda suinocultura deve possuir um programa de planejamento e de controle de dejetos gerados visando à sua correta utilização, devendo considerar cinco etapas: produção, coleta, armazenagem, tratamento, distribuição e utilização dos dejetos (na forma sólida e líquida) (Perdomo, 1999).

Os suínos produzem em média 6,7 kg de dejetos/dia/100 kg de peso vivo (Oliveira, 1993; Oliveira, 2004) e, de uma forma geral, estima-se que a produção de dejetos de suínos pode variar de 60 a 100 L/matriz/dia em uma granja de ciclo completo e de 35 a 60 L/matriz/dia em granjas produtoras de leitão e de 4,5 a 7,5 L/cabeça/dia em granjas de produção de terminados (Perdomo, 1999; Oliveira, 2004, Seganfredo et al., 2007).

O tratamento de dejetos de suínos, de uma maneira geral, utilizam processos físicos, químicos e biológicos para a transformação/remoção da carga poluente presente no efluente (Seganfredo et al., 2007). Esses tratamentos de dejetos orgânicos normalmente estão divididos em três processos, como: físico, químico e biológico.

Gestão da água na suinocultura

Nas edificações para suínos frequentemente cometem-se erros hidráulicos comprometedores. Algumas instalações são executadas sem projeto técnico específico e muitas vezes sem grande preocupação com as perdas e desperdícios da água. As instalações hidráulicas, normalmente nas pequenas e médias propriedades, são executadas de maneira rudimentar e com material de baixa qualidade. São verificados frequentemente vazamentos e, em conseqüência, desperdício de água, aumentando-se consideravelmente o volume de água a ser incorporado aos dejetos. Nas edificações convencionais de produção de suínos, os sistemas de manejo de dejetos podem ser internos, através de canais cobertos por barras (ripado) e, alguns casos, com o uso de lâmina d’água. Na maioria das edificações de produção de suínos encontram-se canaletas externas sem cobertura ou controle de fluxo de dejetos, propiciando, assim, grande proliferação de moscas e penetração da água da chuva.

A limpeza dos dejetos nos canais internos ou externos é realizada com água, muitas vezes potável, o que acaba gerando grande desperdício. A incorporação de água aos dejetos reduz a qualidade, inviabilizando economicamente o seu uso como fertilizante orgânico, além de aumentar a estrutura necessária para o armazenamento e os custos de transporte e utilização (OLIVEIRA, 2004; Oliveira, 2006).

Com a finalidade de reduzir o consumo exagerado de água para limpeza das instalações e melhorar a qualidade dos dejetos, atualmente tem sido implantado um sistema de reaproveitamento dos dejetos líquidos para a limpeza de baias e canaletas. Denominado Flushing, esse sistema facilita o manejo, gerando economia ao produtor, tanto com mão-de-obra, quanto de consumo de água, além de evitar a incorporação de água para limpeza aos dejetos.

10 Gestão ambiental Parte 2

O sistema Flushing constitui-se da implantação de caixas de passagem interligadas por tubos de PVC, com controle de fluxo de dejetos. A limpeza é realizada com a parte mais líquida dos dejetos armazenados em esterqueiras, lagoas ou outro sistema de armazenamento líquido. O transporte dos dejetos até as canaletas pode ser realizado por gravidade ou com o auxílio de uma bomba de recalque e mangueiras ou tubos de PVC. Para melhor eficiência do sistema, recomenda-se que as caixas de passagem sejam cobertas, diminuindo odores e proliferação de moscas. Com tal manejo, há grande melhora na qualidade dos dejetos devido a diminuição da incorporação da água de limpeza e da chuva (OLIVEIRA, 2004).
A gestão da água nos sistemas produtivos de suínos é de fundamental importância para o conhecimento do consumo de água pelos animais, em suas diferentes fases da criação, do desperdício pelos bebedouros e instalações hidráulicas e limpeza das instalações. Recomenda-se que, em todas as edificações para a produção de suínos, sejam instalados hidrômetros para avaliação do consumo de água no sistema. Dessa forma, será possível desenvolver um sistema de gestão de água para as granjas. buscando-se, assim, a otimização do consumo e favorecendo as etapas de manejo, armazenamento e valoração econômica dos dejetos como fertilizante.

Manejo de animais mortos

Por muito tempo, o destino das carcaças e resíduos orgânicos das granjas era simplesmente o meio ambiente, enterrados em valas ou até mesmo a céu aberto. A queima (montes a céu aberto) desse material também já foi uma prática adotada e em seguida surgiram as valas ou fossas assépticas (conhecido na granja como “inferninho”). Nenhuma das anteriores mostrou-se uma alternativa viável, ao se pensar no cuidado com o meio ambiente.
Hoje, existem alternativas viáveis e práticas para a destinação desse material. Uma delas é a incineração em equipamentos específicos para tal, embora, além de ser menos comum, o equipamento envolve um elevado custo para aquisição. É, portanto, o sistema mais aconselhado para se evitar o risco sanitário. Uma outra alternativa, mais usual, econômica e ambientalmente correta, é o processo de compostagem de carcaças e resíduos orgânicos (restos placentários).

Compostagem de animais mortos

A compostagem é o resultado da degradação biológica de matéria orgânica em presença de oxigênio do ar sob condições controladas pelo responsável pelo processo na granja. Necessita de quatro elementos presentes na granja: água (catalisador das reações), substrato para fermentação (serragem, maravalha), micro-organismos, carcaças e resíduos orgânicos (fonte de nitrogênio).
A composteira (Figura 1) pode ser uma estrutura simples, dividida em câmaras (o número é proporcional ao tamanho da granja), coberta, com paredes divisórias de alvenaria e com fechamento de cada câmara através de tábuas de madeira. A parte superior deve ser aberta para ventilação. O piso é concretado e com declividade para um ralo lateral (escoamento do chorume).
Essa estrutura deve ser construída na cerca-limite da granja, permitindo o seu carregamento (carcaças e resíduos biológicos) pela área interna da granja e o seu descarregamento (adubo orgânico) pela área externa. Recomenda-se que um membro da equipe seja responsável pelo manejo da composteira. Um sinal de composteira mal manejada é a ocorrência de odores, chorume em excesso e presença de moscas. Usualmente, o material fica na câmara por 90 a 120 dias, quando então está decomposto, podendo ser destinado à fertilização agrícola.
A fi gura ao lado (Figura 2) representa um modelo de projeto construtivo de uma composteira.

Alternativas para tratamento de dejetos

Os sistemas de tratamento são as ferramentas a serem usadas em último caso, quando não mais houver a possibilidade de utilização dos dejetos como fertilizante orgânico. É importante considerar, nas granjas de suínos, que o destino dos dejetos líquido deve ser o uso agrícola. Para tanto, recomenda-se que os dejetos líquidos sejam armazenados em lagoas ou utilizados em biodigestores obedecendo um tempo de retenção hidráulico recomendado.
Antes de se pensar em adotar qualquer sistema de tratamento para os dejetos, é necessário avaliar se a propriedade possui área agrícola disponível para a utilização correta dos fertilizantes gerados na agricultura. Caso seja positivo, então o uso de lagoas ou biodigestor para o manejo e utilização do fertilizante orgânico gerado é o mais recomendado. Caso não exista área agrícola para o uso dos fertilizantes gerados, então deve-se pensar em adotar um sistema de tratamento que propicie transportar com viabilidade econômica o fertilizante orgânico para áreas vizinha de produção agrícola ou outras regiões com demanda por adubação. No uso da adubação orgânica, é preciso considerar alguns problemas relacionados ao uso incorreto do manejo dos dejetos, já que isso pode gerar um risco de poluição ambiental. São eles: nitrato, cobre, zinco, lixiviação, odores de amônia (NH3) e patógenos no ato de distribuir o dejeto, emissão pelo solo de metano (CH4) e óxido nitroso (N2O) e o escoamento de carga orgânica, fosfato e patógenos.

Decantação

O decantador é o sistema mais simples de separação física dos dejetos, mas também o que apresenta a menor eficiência de separação (sólido/líquido). Um dos exemplos é o decantador de palhetas, usado pelos pequenos e médios produtores (fi gura 3). Sua função é separar as fases sólida e líquida. O lodo produzido (10 a 15% do dejeto total) deve ser armazenado e tratado adequadamente antes de ser usado como adubo. Isso pode ser feito com retenção em esterqueiras, lagoas ou biodigestor por um período mínimo entre 30 a 40 dias (estabilização). Em alguns estados, a legislação recomenda um período de estocagem de 120 dias, antes do seu uso como adubo.

Peneiras

Nas peneiras (Figura 4), a retenção de sólidos é menor que no decantador, sendo de 3 a 10% para as peneiras estáticas e de 40% para as peneiras vibratórias.

Lagoas naturais

O dejeto suíno pode ser tratado e armazenado com o uso de lagoas. As lagoas são dimensionadas de acordo com a carga orgânica e o tempo de retenção hidráulico do material. Devem ser revestidas com material específico com a finalidade de evitar o contato com o lençol freático ou águas subterrâneas. As lagoas se dividem em anaeróbias, aeróbias, facultativas interligadas ligadas em série.
a) Lagoas aeróbias (Figura 6): são profundas (2,5 m) e seu objetivo principal é a remoção da carga orgânica e coliformes fecais;
b) Lagoas facultativas: têm como objetivo principal a remoção de nutrientes nitrogênio), auxiliando no processo de remoção da carga orgânica e coliformes fecais. São lagoas rasas com 1 metro de profundidade ;

Biodigestor

O biodigestor (Figura 7) é um reator biológico cuja função principal é a degradação da carga orgânica contida nos dejetos. Funciona em condições anaeróbias (ausência de oxigênio), produzindo um efluente líquido (biofertilizante) e gerando o biogás. Existem vários modelos de biodigestores, sendo o modelo Canadense, construído em lona de PVC, o mais utilizado atualmente no Brasil.
O resultado da decomposição dos dejetos é a geração de um gás de alto poder energético, capaz de substituir a lenha, a gasolina e o GLP. Ainda, tem-se a valorização dos dejetos para uso agronômico como biofertilizante, redução da carga orgânica e menor tempo de retenção hidráulica e de área para a degradação anaeróbia, em comparação com sistema de tratamento em lagoas. O biodigestor só deve ser utilizado em propriedades com área agrícola compatível com o volume de biofertilizante gerado, pois o biodigestor não pode ser considerado como uma unidade de tratamento completo e sim como uma das etapas de sistema de tratamento. Estima-se que a produção de biogás pelos suínos (animal de 90 kg) situe-se entre 0,12 à 0,24 m3/cabeça/dia, dependendo do manejo e concentração de sólidos voláteis presente nos dejetos.
A capacidade do biodigestor em degradar a matéria orgânica contida nos dejetos depende de vários fatores como temperatura, sólidos voláteis e atividade dos microrganismos presentes no biodigestor. O biodigestor integra um sistema de tratamento de dejetos, não podendo ser considerado como etapa final.

Criação em cama sobreposta (Figura 8)

Também conhecido pelo nome de deepbedding, é o sistema de criação de suínos sobre uma cama de maravalha, bagaço de cana hidrolizado ou casca de arroz. Nesse sistema, os dejetos suínos sofrem uma compostagem in situ. Dominando-se a tecnologia e bem manejado, constitui uma alternativa interessante para propriedades que não possuem área agrícola compatível com o volume de dejetos gerados. Para essa tomada de decisão, cada caso deve ser analisado em profundidade, levando-se em consideração as especificações técnicas do clima e a disponibilidade de substrato da região em questão (Oliveira, 2004).
Muito se discute sobre o desempenho dos animais criados nesse sistema, mas alguns trabalhos científicos mostram que não existe diferença estatisticamente significativa quando com parado ao sistema tradicional de piso ripado ou compacto, para um mesmo número de animais criados nos dois sistemas. Outro ponto importante a ser considerado é a questão da dinâmica da sanidade nesse sistema e de sua relação com os problemas sanitários, principalmente relacionados à Linfadenite. Sabe-se que o material usado como substrato (cama) não é o agente causador principal de transmissão da Lifadenite, já que esta é repassada a partir dos animais contaminados para outros sadios pelo contato físico. Observa-se ainda que suínos originários de granjas produtoras controle para a Linfadenite podem ser criados em um sistema de cama sobreposta com baixíssimo nível de condenação de carcaças, semelhantes ao sistema convencionais de piso compacto ou ripado (Oliveira, 2004). Porém, deve-se considerar os riscos para os animais, pois as camas são um meio de cultura e sobrevivência para o agente da linfadenite granulomatosa – situação que não pode ser desconsiderada.

Mecanismo de desenvolvimento limpo

O mecanismo de desenvolvimento limpo (MDL) implica tanto em assumir responsabilidade para reduzir as emissões de poluentes quanto promover o desenvolvimento sustentável. São mecanismos de investimentos pelos quais os países desenvolvidos têm metas de redução, emissão e aplicação de recursos financeiros em projetos que venham reduzir a emissão de gases do efeito estufa.
Diretamente ligado ao tratamento racional e adequado dos dejetos, tem como consequências menor risco ambiental, redução de custos (utilização do gás produzido), bem como geração de renda ao produtor (integração lavoura pecuária, venda de adubo orgânico).

Integração lavoura – pecuária

É uma forma de complementar as atividades. Por meio dessa integração, é possível promover uma destinação mais nobre aos resíduos da suinocultura, aumentar a produtividade, produzir com custo menor, diminuir o impacto ambiental e manter, ou até mesmo aumentar, a renda do produtor rural.
O uso de dejetos suínos em lavouras já é uma realidade, trazendo economia com adubo químico. Os dejetos acumulados em lagoas de decantação ou retiradas dos biodigestores (biofertilizante) são utilizadas em lavouras de milho, soja e plantações de café. O mesmo também ocorre com pastagens para produção de feno (Ex.: capim coastcross) ou pastejo (ex.: braqui- árias, mombaça), em caso de ovinocultura, bovinocultura de leite ou corte. O adubo orgânico pode ser usado em plantações de seringueira e de laranja. No caso de ovinocultura, existem empresas (frigoríficos) que buscam parceria com produtores de suíno para a criação de cordeiros para abate. Da mesma forma, empresas do ramo da laranjatornam-se parceiras de produtores de suínos com o propósito de arrendar suas terras e seus dejetos para uso na plantação.

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