Planejamento de Manutenção

O planejamento e controle de manutenção é responsável (PCM)por criar estratégias que atesta a disponibilidade e confiabilidade dos ativos, e assim,fazem os processos de produção ser muito mais lucrativos e produtivos.

Existem muitas metologias,ferramentas e técnicas que fazem o PCM trabalhe corretamente na criação de táticas e estratégias para que a gerência da empresa encontre bons resultados.

A maior vantagem do PCM é a diminuição de perca de material, em mão de obra ou tempo. Se você não planejar qualquer atividade,sendo na área de manutenção ou em qualquer outra , você irá desperdiçar alguns desses recursos.  

Quando se pratica uma atividade que não é planejada,65% do tempo é desperdiçado. Então, nas oito horas normais de trabalho,aproveitamos apenas 2,8 horas,é um número assustador e a razão disso é explicada no infográfico a seguir:

A fim de diminuir totalmente essa perda de tempo nas atividades de manutenção, a melhor coisa que se pode fazer é implantar corretamente sistemáticas de PCM. Desta maneira,devemos dimensionar de forma correta a quantidade de atividades que devem ser feitas para deixar os funcionários ,ativos,disponíveis e confiáveis.

Depois de implementar o PCM, a expectativa é que o tempo de produção aumente de 35% para pelo menos 65%.No primeiro momento, já é uma elevação enorme na produção da equipe, pois eleva o tempo de 2,8 para 5,2 horas.

Planejamento de manutenção consiste em catalogar todos os trabalhos da manutenção, dos procedimentos de segurança para realização das atividades até especificar planos de manutenção e também  todos recursos que são necessários para realizar tarefas, como a mão de obra necessária, peças de reposição ,as ferramentas e materiais.

Incluído no PCM a fase de organização tem como principal finalidade criar e gerir planos de manutenção.  Planos de manutenção são separados em :

• Plano de Manutenção Preventiva
• Plano de Manutenção Preditiva
• Plano de Inspeção Sensitiva
• Plano de Lubrificação
• Plano de Calibração
• Plano de Melhorias

Cada plano tem uma forma de se gerenciar,executar e é programado especificamente,mas o propósito é igual que seria garantir a confiança e disponibilidade dos que estão exercendo o trabalho.

É qualquer variedade de manutenção planejada e programada para um equipamento.Especificando, a manutenção preventiva deve ser realizada por pessoas competentes,para certificar que o equipamento esteja funcionando corretamente, e livrar-se de qualquer problema que possa ocorrer, e a linha de produção não precise parar .

Elaborar um plano de manutenção geralmente não é uma tarefa difícil de fazer. Mas criar um plano de manutenção abrangente e eficaz nos traz alguns desafios interessantes. Seria difícil apreciar as sutilezas do que torna um plano de manutenção eficaz sem entender como o plano faz parte do ambiente de manutenção como um todo.

Criar um plano de manutenção na maioria dos casos não é uma tarefa complicada de fazer,porém,a elaboração de um plano de manutenção grande e eficaz.É difícil , captar as sutilezas de que formam um plano de manutenção sem entender como plano funcionava.

Planos de manutenção podem ser criados com ajudas de várias ferramentas,sendo que algumas podem aumentar ou diminuir a produtividade da construção,execução e gesto do plano. Porém,independente da ferramenta que vai ser escolhida, o que é e sempre será mais importante dentro do plano de manutenção são as informações contidas nele.

Podemos criar um plano de manutenção dentro de softwares e aplicativos simples como: MS Excel, MS Project, MS Word, etc.

Ou também podemos usar softwares CMMS  (Centered Maintenance Management System) específicos como SAP, TOTVS, etc.

A única diferença entre desenvolver um plano de manutenção no Excel e criar um plano de manutenção em algum software especifico é a quantidade de recursos que estão disponíveis para automatização dos fluxos e monitoramento do ciclo da informação.

Ela consiste num seguinte sistema:é dependente de uma inspeção breve dos equipamento,sendo feita por um técnico que tem conhecimento nas técnicas de manutenção preditiva e por essa inspeção,sabe a real condição dos equipamento e a partir dali se planeja alguma atividade de manutenção.

O planejamento da manutenção preditiva consiste na definição de quais técnicas serão usadas para monitorar cada tipo de equipamento e frequência das inspeções.

Manutenção preditiva está inserido no ambiente de manutenção a algum tempo, e  se tornou importante a partir dos anos 70,e sua evolução vem se destacando desde  em meados dos anos 90 junto com estudiosos da área de manutenção.

No PCM, a Manutenção preditiva é um método na área de manutenção com a finalidade de indicar as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação.

Visto então que a proposta da manutenção preditiva é fazer o monitoramento regular das condições mecânicas,

eletrônicas, pneumáticas, hidráulicas e elétricas dos equipamentos e instalações e, para ainda, monitorar o rendimento operacional de máquinas, equipamentos e instalações quanto a seus processos.

Como resultado desse monitoramento, observa-se um aumento dos intervalos dos reparos por quebras (manutenção corretiva) e dos reparos programados (manutenção preventiva), bem como um aumento de rendimento no processo produtivo, uma vez que equipamentos e instalações estarão disponíveis por um tempo maior para a operação.

Portanto trata-se de uma modalidade de manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveita.

A lubrificação é uma peça fundamental na lubrificação , pois suas atividades devem ser controladas através de planos da mesma forma que se faz com as atividades de manutenção preventiva e preditiva. 

Conforme mostra o gráfico abaixo. A cada 10 falhas de rolamentos, 5 foram causadas por falhas de lubrificação. Por isso é dever do PCM que todos os equipamentos da fábrica sejam lubrificados da forma correta, na frequência correta e com o lubrificante correto.

A maior parte das pessoas definem um plano de lubrificação como uma lista completa de todo o equipamento lubrificado com óleo e graxa, com uma recomendação de produto apropriada listada ao lado de cada componente.

Embora não possa haver dúvida de que garantir que o lubrificante correto seja aplicado no componente correto, há muito mais para uma boa lubrificação do que a seleção do produto. Nos últimos anos, dentro do PCM  de grandes empresas tem havido uma tendência crescente no estabelecimento de programas de gerenciamento de lubrificação, e essas organizações estão colhendo as recompensas.

O conceito de gerenciamento de lubrificação leva uma abordagem holística à lubrificação. Nesta abordagem, os lubrificantes são considerados não como consumíveis a serem adquiridos ao menor preço, mas como um bem a ser gerenciado e nutrido. Este processo de nutrição começa no dia em que o lubrificante chega no local e termina o dia em que o óleo é drenado do componente e descartado adequadamente. Ao fazê-lo, as principais áreas a considerar incluem:

• Padrões de lubrificação, consolidação e aquisição;
• Armazenamento e manuseio de lubrificação;
• Técnicas de amostragem de óleo;
• Controle de contaminação;
• Treinamento, desenvolvimento e certificação de habilidades;
• Análise de lubrificantes;
• Padrões de lubrificação / relubricação e melhores práticas;
• Gestão de programas;
• Procedimentos e diretrizes;
• Objetivos e métricas do plano;
• Diretrizes de segurança e disposição e melhores práticas;
• Melhoria continua.

Para que um plano de lubrificação seja efetivo, todas essas áreas devem ser avaliadas e as melhorias feitas para adaptar as práticas atuais às práticas recomendadas da indústria, se necessário. O processo elaboração do plano de lubrificação e análise de óleo é uma abordagem incremental para avaliar os pontos fortes e fracos de um programa de lubrificação das plantas e traça um caminho para melhoria contínua e contínua.

Considerando as melhores práticas de se trabalhar com PCM Planejamento e Controle da Manutenção, podemos dizer que o planejamento é a fase em que iremos definir tudo o que deve ser feito para manter nossos ativos disponíveis e confiáveis por um determinado período de tempo. Em contrapartida definimos que a programação da manutenção é a fase que definimos quando tudo deve ser feito.

A programação da manutenção é a função de coordenar todas as questões logísticas em torno das questões relativas à fase de execução do trabalho. Isso também pode descobrir algumas áreas de deficiência de planejamento, que

Alguns detalhes importantes:

• As horas de trabalho indiretas, como reuniões de segurança e de alinhamento, tempos de interrupção e horários de treinamento devem ser reunidos, juntamente com feriados e agendados como ordens de obras permanentes para análise futura destes.
• Horário de conclusão do Plano de Manutenção a deduzir dos dados do formulário no Sistema de Manutenção. Isso se concentra em garantir que o equipamento seja mantido em seus melhores níveis.

• Adição de ações de melhoria corretivas e aprovadas conforme pelo sistema de priorização e pelo plano de operações. Estas devem ser apenas pedidos de ordens planejadas. Um guia poderia ser: idade das ordens de serviços em relação à prioridade (como medida da eficácia dos sistemas prioritários).
• A combinação de trabalho corretivo, preventivo e de melhoria precisa atingir os níveis estabelecidos para o trabalho planejado / agendado. Embora isso constitua o uso mais efetivo do trabalho e dos recursos, há vantagens em trabalhos planejados / não programados. Um nível viável é de 70% – 80% nos estágios iniciais

Por exemplo, uma ordem de serviço planejada pode ser usada durante períodos de manutenção oportunos devido a falhas importantes ou a razões de operação. Neste caso, os benefícios do pré-planejamento tornam-se claros. No entanto, não é necessário ter uma pressa para reparar o equipamento de forma oportuna, simplesmente porque ficou disponível. Se houve um trabalho de prioridade maior planejado, isso deve manter esse foco.

A revisão desta semana precisa se concentrar em trabalhos executados. Desta forma, trabalhos reorganizados, embora importantes e difíceis de quantificar completamente, podem ser quantificados através das horas em atraso. Ao estabelecer um nível de 70%, por exemplo, você sabe que o cronograma foi planejado para esse nível. As ordens de serviço planejadas e programadas são iguais a esse número.

Atividades de manutenção não programadas e não planejadas compõem a maioria das ordens de de serviço de manutenção corretiva normalmente. No entanto, os sistemas modernos contêm modelos de solicitação de ordens de serviço. O foco dessas ações corretivas pode produzir uma ordem de trabalho planejada.

Modelos de pedidos de trabalho contendo todas as informações planejadas, incluindo requisitos de peças e recursos. Estes podem tirar muito do trabalho da função de planejamento para que ele possa se concentrar mais na melhoria. Variações de estimativa, dicas ou instruções adicionais, melhorando as práticas de trabalho seguras e revisando os re-créditos das lojas podem oferecer áreas de melhoria de modelos de ordem de trabalho. Todos fornecem uma ferramenta mais eficiente e precisa para agendamento e execução.

Os modelos também podem ser usados ​​para armazenar guias de resolução de problemas para sintomas específicos / modos de falha. Os dados fornecidos pelo fabricante e as informações de revisão da estratégia são melhores para fornecer os detalhes para estes.

Como todas as mudanças nos processos de manutenção, isso precisa ser incorporado através de uma série de iniciativas. Estas incluem treinamento específico para papéis, relatórios específicos para fins funcionais e integração de medidas de KPI com rotinas diárias. Isso pode acontecer como parte das estruturas de reunião, sinais e símbolos, bem como a integração com as expectativas salariais. (Geralmente através de esquemas de bônus) Embora produza, os comportamentos que estão sendo conduzidos precisam ser cuidadosamente considerados.